Авторизация / Регистрация

[Vkdsw]

Сообщение от Naath:

а тебе-то чё?

за сантехника переживаю. чё.

[VIP_46]

Сообщение от Naath:

и что теперь? не зацикливайся на ней. да и второй половинкой не была.

Ага, и до неё тоже не было половинок=\

Сообщение от Naath:

значит, вы просто по темпераменту были разными. с кем не бывает

Ага, со всем был разный темперамент, и как это я так не нашёл со своим

Сообщение от StormWave:

Тебе кстати джипы не нравятся?

Да не собираюсь я к Липницкой идти свататься, можно подумать ни у кого в квартире не висели плакаты известных людей и вы не мечтали с ними сфотографироваться.

[Vkdsw]

Сообщение от VIP_46:

Да не собираюсь я к Липницкой идти свататься, можно подумать ни у кого в квартире не висели плакаты известных людей и вы не мечтали с ними сфотографироваться.

Да я не про это. Я про нормальные такие заезды на джипах по трудно проходимой местности. С парнями нормально так глину по месить на своём железном коне покататься да по лесам да по полям да по болотам.

[VIP_46]

Сообщение от Zant:

До 30 ты еще раз оступишься, и дальше все будет гуд.

Ну ты, блин, подбодрил=\

Добавлено через 35 секунд

Сообщение от StormWave:

а я не про это. Я про нормальные такие заезды на джипах по трудно проходимой местности. С парнями нормально так глину по месить на своём железном коне покататься да по лесам да по полям да по болотам.

У меня прав нет, так что к машинам я нейтрален.

[Vkdsw]

Сообщение от VIP_46:

У меня прав нет, так что к машинам я нейтрален.

Просто Глюк вроде тоже не сердцеед но глину месит и ему нормально. Отдушину нашёл.

[Naath]

Сообщение от StormWave:

за сантехник переживаю. чё.

какой ты милосердный, щас расплачусь от умиления

Сообщение от VIP_46:

Да не собираюсь я к Липницкой идти свататься, можно подумать ни у кого в квартире не висели плакаты известных людей и вы не мечтали с ними сфотографироваться.

каюсь: было. но лет в 15 где-то. но потом стало понятно, что реальные люди куда лучше

Сообщение от VIP_46:

Ага, и до неё тоже не было половинок=\

а всё от того, что не фильтруешь. они у тебя все половинки. а половинка должна быть одна

[Zan]

Сообщение от VIP_46:

Ну ты, блин, подбодрил=\

Не будь болваном!
До 25 мы набиваем шишки
С 25 до 30 мы проводим финальные тесты - последний значимый неудачный опыт. После него у нас в жизни просто не будет плохих людей.
Фактически, жить мужчина начинает после 30 лет.
Все эти хуйни с "лучшие годы жизни" - это хуйня.
Зачастую, все сводится в беспорядочному сексу, пьянкам и проебывании своего времени на нудных лекциях - не обязательно в университете. И колоссальной трате своего времени. Или тупейшему из всего, что может случиться с мужчиной в эти годы, -к ЖЕНИТЬБЕ.
За примерами ходить не надо - посмотри на местных женатиков

К 30 ты уже начнешь тратить свое время с 80% пользой.
Если, конечно, твой ум тебя не ****ет в полуфинальной битве

[Naath]

Сообщение от StormWave:

Просто Глюк вроде тоже не сердцеед но глину месит и ему нормально. Отдушину нашёл.

патамушта сублимировать надо поменьше

[Zan]

Тот, кто с юности верует в собственный ум,
Стал в погоне за истиной сух и угрюм.
Притязающий с детства на знание жизни,
Виноградом не став, превратился в изюм.
Омар Хайям


Ой! Про кого же это у нас так здорово написал мой любимый перс? Тук. не знаешь?

[Vkdsw]

Сообщение от Naath:

патамушта сублимировать надо поменьш

Чё там с сантехником всё хорошо?

[Naath]

Сообщение от Zant:

Не будь болваном!
До 25 мы набиваем шишки
С 25 до 30 мы проводим финальные тесты - последний значимый неудачный опыт. После него у нас в жизни просто не будет плохих людей.
Фактически, жить мужчина начинает после 30 лет.
Все эти хуйни с "лучшие годы жизни" - это хуйня.
Зачастую, все сводится в беспорядочному сексу, пьянкам и проебывании своего времени на нудных лекциях - не обязательно в университете. И колоссальной трате своего времени.
К 30 ты уже начнешь тратить свое время с 80% пользой.
Если, конечно, твой ум тебя не ****ет в полуфинальной битве

что ты ему советуешь? он отборочные пройти не смог, а ты ему уже финалом маячишь не обнадеживай

Добавлено через 1 минуту

Сообщение от StormWave:

Чё там с сантехником всё хорошо?

не знаю, у меня с трубами все ок

[Vkdsw]

Сообщение от Naath:

не знаю, у меня с трубами все ок

У тебя железные, медные, из нержавейки, металлопластиковые, из полипропилена, из полиэтилена?

[Zan]

Люда. К моему сожалению, отборочные как раз не смогла пройти ты. Собственно, ты даже врага углядеть не смогла.
Тебя мотает, как флюгер.

У Володьки все будет отлично. Все эти шишки не высушат его, а наоборот, дадут понять, как нужно верно расходовать себя, чтобы не ошибиться.
Кода он станет классным, все остальное у него появится само собой - ибо подобное притягивается подобным.
Главное, чтобы не скис. Будет тяжело.

[VIP_46]

Сообщение от Naath:

а всё от того, что не фильтруешь. они у тебя все половинки. а половинка должна быть одна

Не перебирая не найдёшь, я всё делал правильно.

Сообщение от Zant:

После него у нас в жизни просто не будет плохих людей.

У меня их точно не будет.

[Naath]

Сообщение от StormWave:

У тебя железные, медные, из нержавейки, металлопластиковые, из полипропилена, из полиэтилена?

стальные, как и нервы

Сообщение от Zant:

Люда. К моему сожалению, отборочные как раз не смогла пройти ты.
Тебя мотает, как флюгер.

люблю, знаешь ли, помотаться
и да - мне твоё мнение оченно важно

Добавлено через 1 минуту

Сообщение от VIP_46:

У меня их точно не будет.

канешна канешна.

[Vkdsw]

Сообщение от Naath:

стальные, как и нервы

Хорошая статья.

1 

Коррозия и коррозионно-механическое изнашивание сталей и сплавов

Коррозия — это разрушение сталей и сплавов в результате химического и электрохимического взаимодействия с агрессивной средой, обусловленное термодинамическим состоянием металла. Процессы протекают в гетерогенных системах, т.е. на границах раздела металл-электролит, металл-газовая среда и на границах в самом металле.
Электрохимическая коррозия обусловлена образованием двойного электролитного слоя (металл-электролит), скачком потенциала на границе их раздела и определяется следующими стадиями:

• адсорбция коррозионно-активных ионов (молекул) на поверхности металлов;
• ионизация металлов и восстановление окислительного компонента электролита;
• образование и отвод продуктов коррозии.

По видам (механизмам) коррозию классифицируют следующим образом:

• коррозия в электролитах (солевая, кислотная, щелочная);
• коррозия под напряжением;
• коррозия при кавитации;
• щелевая коррозия;
• контактная коррозия (контактом металлов различных потенциалов);
• газовая высокотемпературная коррозия.

По особенностям коррозионного поведения различают общую и молекулярную коррозию. Последняя проявляется в виде питтингов, язв, избирательного растворения фаз, межкристаллитного (транскристаллитного) разрушения и коррозионного растрескивания.
Общая коррозия охватывает практически всю поверхность металла, находящегося в контакте с электролитом, разрушение характеризуется равномерной скоростью растворения. Коррозию регулируют три основных процесса: анодный, переход электролита от анода к катоду и катодный. Механизм коррозии предполагает наличие на поверхности металла электрохимической неоднородности (присутствие разнородных атомов в кристаллической решетке, сегрегация легирующих элементов и примесей, наличие зон различных уровней свободной энергии и т.д.).
Коррозионное растрескивание сталей и сплавов происходит в средах, содержащих сероводород, аммиак, диоксид углерода, в щелочных, кислых, хлоридных и других растворах. Привалирующими факторами, способствующими развитию разрушений металлов, является совокупность растягивающих напряжений, пластических деформаций, структурно-химический состав и коррозионная среда. Коррозионное растрескивание характерно для хромоникелевых сталей.
Другой вид разрушений может происходить по причине водородной хрупкости, типичной для высокопрочного состояния (стали мартенситного класса и материалы, склонные к пассивации).
Воздействие коррозионно-активной среды на стали и сплавы можно представить двумя механизмами коррозии:

• образование трещины и ее развитие, которое активизирует анодное растворение металла в устье трещины;
• зарождение трещины в результате адсорбции атомарного водорода на поверхности, сопровождающееся его диффузией в металл. Наводораживание стали приводит к потере пластичности и хрупкому разрушению вследствие растягивающего напряжения.

Причины, обуславливающие растрескивание:

• пониженная коррозионная стойкость границ и прилегающих областей зерен в электролите;
• сегрегация элементов (P, As, Sb, Bi), вызывающих МКК в закаленном состоянии;
• химическая активность сред.

Предупреждение этого вида коррозии:

• снижение растягивающих напряжений;
• предупреждение попадания в коррозионную среду ионов CL, KOH, NaOH и др.;
• катодная защита оборудования.

Межкристаллитная коррозия (МКК) заключается в быстром селективном растворении границ зерен металла, которое сопровождается снижением прочности и пластичности изделий. Причиной МКК является термическое воздействие, приводящее к электрохимической гетерогенности между приграничными зонами и объёмом зерна.
В коррозионностойких сталях и сплавах различают следующие виды коррозии:

• разрушения, связанные с обеднением приграничных областей зерен, обуславливающими коррозионную стойкость материала в данной среде;
• коррозия, вызываемая низкой химической стойкостью избыточных фаз на границах зерен;
• процесс разрушения границ зерен в результате сегрегации поверхностно-активных элементов, снижающих стойкость основы в электролите.

Возникновение МКК в хромоникелевых сталях обусловлено выделением карбидов хрома Cr23C6, Cr7C3. При 650-700 °С вокруг карбидов образуется сплошная зона с пониженным содержанием Cr шириной - 0,8 мкм. Соответственно теории обеднения границ зерен при сенсибилизации сталь склонна к этому виду коррозии, когда концентрация Cr снижается до 12%, металл теряет коррозионную стойкость.
Распространенным способом борьбы с МКК является легирование стали стабилизирующими элементами (Ti, Nb, Ta) с более высоким сродством к углероду, чем Cr. Эти присадки предупреждают выделение карбидов хрома, связывая углерод в самостоятельные карбиды TiC, NbC, TaC.
Питтинговая (точечная) коррозия заключается в образовании на поверхности металла мелких разобщенных поражений, называемых питтингами. Этот вид разрушений принадлежит к одному из наиболее опасных видов локальной коррозии. При малых потерях массы металл подвергается глубоким поражениям, в короткий срок приводящим к сквозным дефектам.
Необходимым условием питтингообразования является присутствие в коррозионных средах активизирующих галоидных ионов (CL-, F- и др.). Они адсорбируются на пассивной стали, разрушая окисную защитную пленку, при этом активные поверхности сопровождаются зарождением питтингов. Коррозия возникает на избыточных фазах (неметаллические включения, карбиды и др.), скопления дислокаций, дефектах после механической обработки (задиры, окалина, след реза после точения и др.).
Поверхность питтинга растворяется в коррозионных средах со скоростью нескольких тысяч монослоев в секунду, в отличие от прилегающей области металла.
Пути снижения склонности сталей и сплавов к питтинговой коррозии: термическая обработка, металлургические способы (легирование, модифицирование), пластическая деформация, шлифование, полирование с последующей пассивацией.
Щелевая коррозия протекает в зазорах (щелях) при сочленении деталей и узлов машин, работающих в агрессивных и атмосферных средах. Коррозия развивается с большой скоростью и представляет высокую опасность для конструкции и аппаратов. Разрушение по данному механизму связывают с изменением электрохимических условий в местах, где затруднены доступ электролита и отвод продуктов коррозии.
Предупредить щелевую коррозию можно легированием нержавеющих сталей молибденом. Весьма важным фактором является рациональное проектирование узлов машин и конструкций, исключающее образование застойных зон, зазоров, карманов, щелей и др.
Оборудование предприятий ЦБП подвержено общей питтинговой, межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию. Из статистики отказов машин и аппаратов следует, что 31,5% разрушений вызвано общей коррозией, по причине коррозионного растрескивания – 21,6%, на долю питтинговой и межкристаллитной приходится 15,7% и 10,2%. Процессы коррозии приносят колоссальные убытки: США ежегодно расходует до 40% производимого металла, СНГ – 25 млн. т. сталей и сплавов.
Поверхности деталей, находящиеся в непосредственном контакте с газообразными и жидкими агрессивными средами различного состава, при различных температуре и скорости относительного движения, и коррозионной активностью изнашиваются весьма интенсивно.
Одновременно с коррозионным воздействием среды поверхность многих деталей подвергается локальным механическим нагружениям, возникающим при трении и других видах взаимодействия сопрягаемых поверхностей, износу твердыми абразивными частицами, динамическому воздействию потока жидкости и т.п. Все это приводит к преждевременному выходу оборудования из строя вследствие интенсивного развития процессов коррозии и изнашивания рабочих поверхностей. Необходимое условие для обеспечения требуемой длительности межремонтной эксплуатации оборудования — правильный выбор конструкционных материалов. Эти материалы должны обладать прежде всего достаточно высокой стойкостью против коррозии и изнашивания в агрессивных средах (ГОСТ 5272-68 и ГОСТ 23002-87).
Реальный путь повышения работоспособности оборудования — защита металлов от коррозии с помощью антикоррозионных покрытий. Достигнутые успехи в этой области хотя и бесспорны, однако те потери металлов, которые все еще имеются, заставляют искать новые, более эффективные пути борьбы с разрушениями. Поиск их связан с глубоким изучением факторов, определяющих интенсивность развития коррозионных процессов, и разработкой новых способов нанесения коррозионностойких, износостойких и антифрикционных покрытий.
Коррозия оборудования в агрессивных средах

Коррозия — процесс разрушения металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой. Поскольку подавляющее большинство технологических сред представляют собой электролиты, то основным видом коррозии оборудования является электрохимическая коррозия. При этом вследствие электрохимических процессов происходит разрушение поверхности металлов (рис. 1).
а) – общая; б), в) – местная структурно-избирательная; г) – межкристаллитная; д) – ножевая
Рисунок 1 – Основные виды коррозии технологического оборудования ЦБП
Для оборудования целлюлозно-бумажной промышленности (ЦБП) характерны сплошная (равномерная и неравномерная) и местная коррозии. Сплошная коррозия проявляется в постепенном уменьшении первоначальной толщины элементов сосудов, аппаратов и деталей машин. Скорость коррозии при этом может быть заранее рассчитана, исходя из имеющихся данных по коррозионной стойкости конструкционных материалов в конкретных технологических средах.
Большую опасность представляет местная (избирательная) коррозия. Основными причинами появления местной коррозии, охватывающей отдельные участки поверхностей деталей машин и аппаратов, являются как внутренние факторы — непостоянство структуры и свойств материала, состояние поверхности, неоднородное напряженное состояние в элементах конструкции и т.п., так и внешние факторы, определяемые прежде всего условиями взаимодействия металла со средой (температура, давление, время, условия контактирования, состав коррозионной среды и т.п.). Для оборудования ЦБП характерна местная коррозия: пятна и язвы, точечная, контактная и щелевая.
Большинство аппаратов ЦБП изготовлены с применением сварки. При выполнении сварочных работ в результате специфических условий кристаллизации и воздействий термодеформационного цикла возникают неблагоприятные изменения в металле сварной конструкции и сварном шве. При этом для сварных соединений характерными недостатками являются структурно-химическая макро- и микронеоднородность в отдельных зонах соединения (основной металл вне зоны термического влияния, переходные структуры в пределах каждого участка зоны термического влияния основного металла, металл сварного шва), неоднородность напряженного состояния вследствие наличия остаточных напряжений, пластических деформаций, дефектов сварных швов, технологических и конструктивных концентраторов напряжений. Все это приводит к повышению термодинамической неустойчивости и чувствительности металла к воздействию агрессивной среды. В этом случае анодные участки металла, имеющие отрицательный потенциал, являются менее устойчивыми по сравнению с катодными, поэтому коррозионная среда растворяет преимущественно анодные участки.
В связи с наличием неоднородности возможны случаи, когда анодом является сварной шов или отдельные участки зоны термического влияния. При электрохимической коррозии эти участки сварного соединения будут растворяться, что приведет к специфическим видам местной коррозии, проходящей иногда со значительной скоростью.
Оценивать и прогнозировать процессы развития местной коррозии практически невозможно, поэтому она во многих случаях приводит к внезапному выходу конструкции из строя. Значительно снижают работоспособность сварной конструкции такие виды избирательной коррозии, как межкристаллитная коррозия, характерная для сварных конструкций, изготовленных из нержавеющих хромистых и хромоникелевых сталей, и ножевая коррозия по линии cплавления.
Для оборудования ЦБП характерным видом коррозионных разрушений является также коррозионная усталость и коррозионное растрескивание. Коррозионная усталость возникает при одновременном воздействии циклических растягивающих напряжений и агрессивной среды и обусловлена значительным понижением предела усталости в специфических условиях по сравнению с пределом усталости этих металлов на воздухе. Коррозионное растрескивание имеет место при одновременном воздействии коррозионной среды и внешних или внутренних растягивающих напряжений с образованием транскристаллитных или межкристаллитных трещин.
На склонность к образованию коррозионных трещин оказывают существенное влияние концентрация и характер коррозионной среды, ее давление и температура, физико-химические свойства металла, величина и характер распределения растягивающих напряжений и т.п. В ЦБП коррозионное растрескивание малоуглеродистых и низколегированных сталей наблюдается в щелочных растворах, особенно при температурах более 40-45° С. В этом случае растрескивание происходит при высоком уровне растягивающих напряжений, близком к пределу текучести. В сварных соединениях трещины образуются чаще всего в зоне максимальных остаточных напряжений, в дефектах формы шва и в околошовной зоне, т.е. в тех местах, где имеется структурно-химическая неоднородность и неоднородность упругопластической деформации.
Хромоникелевые коррозионностойкие стали подвергаются наиболее часто транскристаллитному коррозионному растрескиванию в хлоросодержащих средах при повышенных температурах (свыше 60° С), что является характерным для многих аппаратов ЦБП.
Коррозионное растрескивание и коррозионную усталость связывают с процессом электрохимической коррозии и с факторами механического и адсорбционного снижения прочности металлов в агрессивных средах. У этих процессов много общего, однако при циклическом нагружении имеет место постоянное разрушение защитной оксидной пленки и более интенсивное перемешивание коррозионной среды, что интенсифицирует протекание процессов коррозионной усталости.
Изнашивание деталей в коррозионных средах

Условия работы технологического оборудования ЦБП весьма разнообразны. В процессе эксплуатации рабочие поверхности деталей машин и аппаратов испытывают постоянное или циклическое воздействие агрессивной среды при одновременном внешнем механическом нагружении, что приводит к разрушению поверхности металла с постоянным изменением размеров формы детали. Разнообразие условий эксплуатации обусловливает различные виды изнашивания рабочих поверхностей деталей машин и аппаратов. Для оборудования ЦБП характерными видами изнашивания (ГОСТ 23002-87) являются абразивное, коррозионно-механическое, гидроабразивное, гидроэрозионное и кавитационное.
Наиболее распространенный вид разрушения технологического оборудования ЦБП – коррозионно-механическое изнашивание, происходящее в результате механических воздействий, сопровождающихся химическим или электрохимическим взаимодействием металла со средой. В результате совместного воздействия механического и коррозионного факторов в поверхностных слоях металла происходят взаимосвязанные явления, способствующие активации процессов упругопластического деформирования, химических и электрохимических реакций и т.д. Поэтому в реальных условиях интенсивность изнашивания при коррозионно-механических воздействиях определяется величиной и характером механических нагрузок, активностью коррозионной среды и физико-химическими свойствами конструкционных материалов.
К наиболее распространенному виду коррозионно-механического изнашивания относят прежде всего разрушение металлов при трении в коррозионной среде ("коррозия при трении", ГОСТ 5272-68), которое происходит при одновременном воздействии на поверхность металла коррозионной среды и сил трения. Особенно интенсивно этот процесс протекает на рабочих поверхностях роторных и винтовых питателей установок для непрерывной варки целлюлозы, на поверхности валов, цапф и защитных втулок насосов, формующих и сушильных цилиндров, барабанов и валов пресс-патов, бумагоделательных машин и на другом оборудовании.
Распространенный вид изнашивания деталей ЦБП – гидроабразивное изнашивание, которое происходит в результате воздействия на поверхность металла твердых абразивных частиц, взвешенных в жидкости и перемещающихся относительно изнашиваемой поверхности. Такой вид характерен для рабочих колес и корпусов насосов, предназначенных для перекачки технологических жидких сред, деталей гарнитуры размольного оборудования, поверхности стенок корпусов варочных котлов, особенно в местах установки загрузочных, выдувных и циркуляционных устройств и других деталей. Гидроабразивное изнашивание происходит при наличии значительного числа абразивных частиц в составе технологической среды. Наряду с режущим и царапающим воздействиями абразивных частиц в этом случае значительную роль в изнашивании играют коррозионные процессы, нарушающие сплошность защитной оксидной пленки в результате деформации микрообъемов металла.
При воздействии скоростных потоков жидких технологических сред на поверхность трубопроводов, деталей насосов, запорной и регулирующей арматуры и т.п. возникает разрушение металла вследствие ударных воздействий турбулентных струй – гидроэрозионное изнашивание. Его разновидности — ударная коррозия и кавитационное изнашивание. Ударная коррозия металлов развивается в потоке жидкости в результате механического удаления защитных окисных пленок, образующихся на поверхности металла при его пассивации. Многократное удаление вновь образующихся оксидных пленок приводит к изменению исходных размеров деталей.
Кавитационное изнашивание металла происходит в результате воздействия на его поверхность микроударных нагрузок, возникающих при образовании и захлопывании кавитационных полостей и пузырьков. При замыкании кавитационных пузырьков поверхность металла испытывает значительные по величине многократные микроударные воздействия, приводящие к возникновению усталостного разрушения пластичных зон и выкрашиванию хрупких составляющих на рабочей поверхности детали. Присутствие коррозионно-активной среды интенсифицирует процессы микроусталостного разрушения и электрохимического растворения металла.
При производстве целлюлозы используется технологическая щепа, приготовляемая в древесно-подготовительных цехах целлюлозно-бумажных комбинатов (ЦБК). При производстве и транспортировке щепы возможно ее загрязнение твердыми абразивными частицами, которые вместе со щепой попадают в варочный щелок и другие технологические среды. Поэтому все процессы коррозионно-механического изнашивания сопровождаются дополнительно абразивным изнашиванием, что приводит к резкому снижению срока межремонтной эксплуатации оборудования.
Основные направления повышения работоспособности деталей оборудования, эксплуатирующегося в условиях коррозии и абразивного изнашивания

Коррозия и износ деталей технологического оборудования целлюлозно-бумажного производства вызываются целым рядом факторов, связанных с условиями и режимом работы узла, особенностями его конструктивного исполнения и технологии изготовления, составом и свойствами сред, физико-химическими свойствами материалов, применяемых для изготовления и ремонта деталей. Немаловажное значение имеет соблюдение технологической дисциплины и предусмотренных сроков планово-предупредительных ремонтов при эксплуатации оборудования. Поэтому повышение работоспособности деталей может быть достигнуто посредством комплекса мероприятий конструктивного, технологического и эксплуатационного характера, а также применением рациональных методов ремонта и восстановления отдельных деталей и узлов в целом.
Основными мероприятиями являются:

• рациональное конструирование узлов, предусматривающее проектирование деталей такой формы и размеров, которые обеспечивали бы возникновение на рабочей поверхности минимальных по величине механических воздействий в процессе работы, удобную наладку и эксплуатацию агрегата;
• экономически обоснованное, рациональное применение коррозионно- и износостойких материалов, защитных покрытий и способов упрочнения поверхности деталей с целью обеспечения высокой работоспособности узла в целом;
• тщательная очистка щепы, рабочего раствора и других составляющих технологических сред от инородных примесей для уменьшения абразивного воздействия на рабочие поверхности деталей;
• поддержание параметров рабочей среды на допустимых, с точки зрения технологии, пределах, обеспечивающих минимальную коррозионную активность среды по отношению к материалу изнашиваемых деталей;
• применение по возможности ингибиторов коррозии, а также протекторной защиты работающих узлов для уменьшения интенсивности электрохимического растворения активных участков поверхности деталей;
• соблюдение технологической дисциплины при эксплуатации агрегатов;
• своевременное проведение осмотров, текущих и капитальных ремонтов изношенных агрегатов и узлов с применением прогрессивных материалов и методов восстановления;
• применение при изготовлении и ремонте технологических процессов, обеспечивающих минимальные остаточные напряжения и минимальное изменение физико-химических свойств исходных материалов для обеспечения высокой стойкости.

Наиболее действенным способом повышения работоспособности оборудования, эксплуатирующегося в агрессивных средах, является применение специальных коррозионностойких материалов. В целлюлозно-бумажной промышленности для этих целей используются высоколегированные стали, никелевые сплавы, титан и его сплавы.
Коррозионностойкая хромоникилевая аустенитная сталь марки 12Х18Н10Т и ее аналоги отечественного и зарубежного производства, например, стали AISI-304 (США), SIS-2333 (Швеция) и другие, применяются для изготовления трубопроводов, пропарочных камер, теплообменной аппаратуры и других узлов и деталей, работающих в щелочных, нейтральных, слабокислых агрессивных средах. Эта сталь хорошо противостоит коррозионному разрушению во многих средах сульфатцеллюлозного производства, в том числе в сдувочных парах и газах котлов и их конденсате при рН = 5-10, в среде слабого и упаренного черного щелока (рН = 12-14), в парогазовой смеси от гасителей (рН = 10-12), во вторичном паре от выпарной установки ( pH= 6-9) и в ряде других сред.
Основные недостатки этих сталей — низкая коррозионная стойкость в средах, содержащих хлор-ионы и растворы соляной и серной кислот, а также высокая склонность к межкристаллитной коррозии, особенно в зоне термического влияния сварных соединений. Для повышения коррозионной стойкости в кислых средах применяются кислотостойкие хромоникелиевые аустенитные стали, дополнительно легированные молибденом, в том числе отечественные стали марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т и 08Х17Н15М3Т и подобные марки сталей зарубежного производства – AISI-316 (США), SIS-2343 (Швеция) и др. Эти стали показали высокую коррозионную стойкость во многих агрессивных средах сульфитцеллюлозного производства, в том числе в атмосфере сернистого ангидрида, в растворе сульфитной варочной кислоты (рН = 1,5-4), в сырой сульфитной кислоте (рН = 1,5-3), в крепком сульфитном щелоке (рН = 1,8-2,0), в кислом конденсате выпарных установок (рН = 2-5) и в других средах.
Подобные марки стали широко применяются в качестве плакирующего слоя биметаллических варочных котлов и других аппаратов в целлюлозном и лесохимическом производствах. В этом случае основу биметалла составляют углеродистая или низколегированная качественные стали. Наибольшее применение в качестве основы находит углеродистая сталь марки 20К, предназначенная для котлостроения и сосудов, работающих под давлением (ГОСТ 5520-79).
Плакирующий слой из коррозионностойкой стали при толщине основного металла 25-40 мм составляет 3,5-6 мм. Как показал опыт эксплуатации биметаллических котлов, плакирующий слой подвергается коррозионным разрушениям различного вида (точечной, подповерхностной, избирательной в районе сварных швов и др.). В этом случае плакирующий слой биметалла разрушается в большей степени, чем металл на деталях, полностью изготовленных из аналогичной марки стали. Особенно это проявляется у варочных котлов периодического действия, что связано не только с вероятностью появления дефектов в процессе производства биметаллического проката и выполнения технологических операций при гибке, вальцовке, сборке и сварке, но и с особенностями механических и коррозионных воздействий в процессе эксплуатации. Чаще всего это явление связывают с усилением коррозионных процессов и коррозионной усталостью в специфических условиях возникновения переменных напряжений в плакирующем слое во время пуска, работы и остановки котла, а также с повышенной концентрацией хлоридов и сульфидов в варочной среде.
В последнее время для повышения коррозионной стойкости аппаратов из биметалла используют плакирующий слой из хромоникелевых сталей с низким содержанием углерода (менее 0,03%), что значительно уменьшает интенсивность общей коррозии и повышает стойкость к межкристаллитной коррозии. К таким сталям относятся шведская 832 StR, американская AISI 316 L и 317 L, отечественная ЭИ 844 и др.
Широкое применение в ЦБП находят сплавы на основе никеля и титана, особенно в сильноагрессивных средах, содержащих хлориды, в среде влажного хлора и т.п. Имеется положительный опыт применения в этих условиях никелевых сплавов ХН28МДТ (ОХ23Н28М3Д3Т), ХН65МВ, титановых сплавов ВТ 1-0, ВТ-5, ОТ 4-1 и т.д. Из титана изготовлены многие детали оборудования для отбелки целлюлозы хлорсодержащими реагентами, например, башни двуокиси хлора на Амурском ЦБК, баки для гипохлорита натрия на Туринском ЦБК, трубопроводы на Неманском ЦБК, вакуум-фильтры на Советском ЦБК и др.
Увеличение срока службы быстроизнашивающихся деталей оборудования ЦБП может быть достигнуто: заменой изношенных деталей новыми; обработкой рабочих поверхностей, разрушенных коррозией и изношенных вследствие коррозионно-механических воздействий, под ремонтные размеры; наращиванием размеров изношенных деталей, применяя неметаллические и гальванические покрытия, напыления и наплавки. Наплавка и нанесение методами металлизации защитного слоя на рабочие поверхности изношенных деталей являются ведущими и наиболее распространенными методами повышения их работоспособности и срока службы. С помощью этих методов можно производить многократное наращивание деталей практически до любых требуемых размеров.
Процессы наплавки и металлизации являются относительно простыми и могут быть осуществлены в условиях ремонтных служб целлюлозно-бумажных предприятий с применением несложного наплавочного и металлизационного оборудования. Однако для обеспечения высокой работоспособности необходимо правильно подойти к выбору материалов, применяемых для наплавки и напыления износостойкого слоя на поверхность деталей, с учетом особенностей их эксплуатации и характера разрушения.
Для восстановления деталей целлюлозно-бумажного производства методами наплавки и напыления могут использоваться различные стали, сплавы и неметаллические материалы. Выбор конкретного типа материала должен производиться на основе анализа условий работы изделия и механизма его разрушения с учетом требуемых эксплуатационных характеристик наносимого слоя, трудоемкости восстановления, затрат на материалы и оборудование и других технико-экономических показателей.
Наиболее широкое распространение при восстановлении геометрических размеров изношенных деталей методами наплавки находят углеродистые и легированные стали. Углеродистые стали при содержании углерода не более 0,3-0,4% имеют удовлетворительные механические свойства, но низкую коррозионную стойкость. Поэтому их целесообразно применять для наплавки деталей, подвергающихся незначительным абразивным и усталостным воздействиям в условиях трения скольжения и качения при работе в некоррозионно-активных средах в процессе эксплуатации. Эти материалы могут использоваться при восстановлении валов, цапф, ходовых колес, опорных катков, ножей и т.п.
Углеродистые стали с содержанием свыше 0,4% углерода и конструкционные стали, дополнительно легированные никелем, хромом, ванадием, ниобием, вольфрамом и другими элементами-упрочнителями, обладают в наплавленном состоянии высокой твердостью и могут применяться для наплавки деталей, работающих в условиях интенсивных абразивных и абразивно-ударных воздействий в малоактивных коррозионных средах. Наиболее целесообразно этими сплавами наплавлять ножи рубительных машин, гарнитуры размольных мельниц, броневых и износных листов и другие детали.
Хромистые стали обладают высокой прочностью и достаточной коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред. Их лучше применять для наплавки деталей, подвергающихся коррозионно-механическому, коррозионно-абразивному, газоабразивному, гидроабразивному и кавитационному изнашиванию.
Хромоникилевые аустенитные стали обладают высокой стойкостью против коррозии, но сравнительно низкой твердостью, поэтому их применяют для наплавки деталей, работающих в агрессивных средах при сравнительно небольших механических воздействиях (плунжеры, корпуса и крыльчатки насосов для перекачки жидкостей, не содержащих абразивных частиц, детали запорной и регулирующей арматуры и т.п.).
Высокохромистые чугуны — распространенный тип металла для наплавки деталей, подвергающихся интенсивному абразивному изнашиванию, в том числе и в агрессивных средах. Сплавы имеют высокую твердость и хрупкость, плохо воспринимают ударные нагрузки. Однако, благодаря высокому содержанию хрома они обладают хорошей коррозионной стойкостью в окислительных средах.
Никелевые и кобальтовые сплавы имеют высокую коррозионную стойкость в различных средах, а также повышенные прочность и твердость. Эти сплавы хорошо противостоят изнашиванию в агрессивных средах. Сплавы на основе никеля и кобальта технологичны, могут применяться для наплавки и металлизации различными методами. Используют их для восстановления особо ответственных деталей. Ориентировочные значения некоторых механических характеристик указанных типов наплавленного металла, а также их относительная износостойкость при гидроабразивном изнашивании в воде и слабоагрессивных жидкостях приведены в табл. 1.
Таблица 1 – Механические свойства и износостойкость при гидроабразивном изнашивании различных типов наплавленного материала Тип материалаПредел прочности, МпаУдарная вязкость, МДж/м²Твердость, МПаОтносительная износостойкость Углеродистые, низколегированные стали (< 0,4% С)400-550 0,6-181100-38000,8-1,5 Углеродистые и легированные конструкционные стали550-8500,1-0,43500-60001,5-2,4 Аустенитные хромоникелевые стали420-7500,4-2,01300-38001,1-1,5 Хромистые стали500-9000,05-0,51600-44001,1-2,3 Высокохромистые чугуны——5200-62001,5-3,6 Кобальтовые сплавы (стеллиты)——3200-48001,6-3,2 Никелевые сплавы бором и кремнием——4500-60002,0-3,2 Примечание:

В качестве эталона при определении относительной износостойкости взята отожженая сталь 45.

Наряду с указанными сталями и сплавами при ремонте деталей машин широкое распространение находят сплавы на основе меди. Медные сплавы имеют низкий коэффициент трения в паре с другими металлами и малую склонность к схватыванию в процессе трения. Их применяют для наплавки деталей, подвергающихся изнашиванию при трении скольжения металла по металлу при незначительных коррозионных и абразивных воздействиях (например, подшипники скольжения, детали запорной арматуры, питатели и т.п.).
При работе в условиях трения скольжения, особенно при наличии смазки, детали с металлизационными покрытиями могут значительно превосходить по износостойкости наплавленные изделия. Для защиты металлизацией стальных конструкций от коррозии в атмосферных условиях и воде широко применяют алюминий, цинк и их псевдосплавы. Минимальная толщина алюминиевого покрытия, обеспечивающего длительную работоспособность конструкций в морской воде и промышленной атмосфере, составляет 100 мкм.
Наряду с металлическими материалами для придания специальных свойств рабочим поверхностям деталей (высокой износо- и коррозионностойкости) используют различные оксиды и карбиды, наносимые газовым и плазменным напылением. Однако наибольшее распространение для ремонтных работ с применением наплавки и напыления нашли металлические материалы.

[Zan]

Сообщение от Naath:

и да - мне твоё мнение оченно важно

Вот и очень напрасно.
http://video.bigmir.net/show/95804/
специально для тебя.

[Naath]

Сообщение от VIP_46:

Не перебирая не найдёшь, я всё делал правильно.

да хоть наперебирайся. только впредь всех в подряд половинками не называй.

[Zan]

Сообщение от Naath:

да хоть наперебирайся. только впредь всех в подряд половинками не называй.

На каком основании ты так говоришь?
К примеру, со всеми девушками, с кем у меня был секс, я был готов оставаться всю жизнь.
НО! кроме одной! Обязательно должен быть опыт безумной страсти и яростного траха на один раз!
Чтобы понять, что тебе не нужно это никогда

[Naath]

Сообщение от StormWave:

Хорошая статья.

1 

Коррозия и коррозионно-механическое изнашивание сталей и сплавов

Коррозия — это разрушение сталей и сплавов в результате химического и электрохимического взаимодействия с агрессивной средой, обусловленное термодинамическим состоянием металла. Процессы протекают в гетерогенных системах, т.е. на границах раздела металл-электролит, металл-газовая среда и на границах в самом металле.
Электрохимическая коррозия обусловлена образованием двойного электролитного слоя (металл-электролит), скачком потенциала на границе их раздела и определяется следующими стадиями:

• адсорбция коррозионно-активных ионов (молекул) на поверхности металлов;
• ионизация металлов и восстановление окислительного компонента электролита;
• образование и отвод продуктов коррозии.

По видам (механизмам) коррозию классифицируют следующим образом:

• коррозия в электролитах (солевая, кислотная, щелочная);
• коррозия под напряжением;
• коррозия при кавитации;
• щелевая коррозия;
• контактная коррозия (контактом металлов различных потенциалов);
• газовая высокотемпературная коррозия.

По особенностям коррозионного поведения различают общую и молекулярную коррозию. Последняя проявляется в виде питтингов, язв, избирательного растворения фаз, межкристаллитного (транскристаллитного) разрушения и коррозионного растрескивания.
Общая коррозия охватывает практически всю поверхность металла, находящегося в контакте с электролитом, разрушение характеризуется равномерной скоростью растворения. Коррозию регулируют три основных процесса: анодный, переход электролита от анода к катоду и катодный. Механизм коррозии предполагает наличие на поверхности металла электрохимической неоднородности (присутствие разнородных атомов в кристаллической решетке, сегрегация легирующих элементов и примесей, наличие зон различных уровней свободной энергии и т.д.).
Коррозионное растрескивание сталей и сплавов происходит в средах, содержащих сероводород, аммиак, диоксид углерода, в щелочных, кислых, хлоридных и других растворах. Привалирующими факторами, способствующими развитию разрушений металлов, является совокупность растягивающих напряжений, пластических деформаций, структурно-химический состав и коррозионная среда. Коррозионное растрескивание характерно для хромоникелевых сталей.
Другой вид разрушений может происходить по причине водородной хрупкости, типичной для высокопрочного состояния (стали мартенситного класса и материалы, склонные к пассивации).
Воздействие коррозионно-активной среды на стали и сплавы можно представить двумя механизмами коррозии:

• образование трещины и ее развитие, которое активизирует анодное растворение металла в устье трещины;
• зарождение трещины в результате адсорбции атомарного водорода на поверхности, сопровождающееся его диффузией в металл. Наводораживание стали приводит к потере пластичности и хрупкому разрушению вследствие растягивающего напряжения.

Причины, обуславливающие растрескивание:

• пониженная коррозионная стойкость границ и прилегающих областей зерен в электролите;
• сегрегация элементов (P, As, Sb, Bi), вызывающих МКК в закаленном состоянии;
• химическая активность сред.

Предупреждение этого вида коррозии:

• снижение растягивающих напряжений;
• предупреждение попадания в коррозионную среду ионов CL, KOH, NaOH и др.;
• катодная защита оборудования.

Межкристаллитная коррозия (МКК) заключается в быстром селективном растворении границ зерен металла, которое сопровождается снижением прочности и пластичности изделий. Причиной МКК является термическое воздействие, приводящее к электрохимической гетерогенности между приграничными зонами и объёмом зерна.
В коррозионностойких сталях и сплавах различают следующие виды коррозии:

• разрушения, связанные с обеднением приграничных областей зерен, обуславливающими коррозионную стойкость материала в данной среде;
• коррозия, вызываемая низкой химической стойкостью избыточных фаз на границах зерен;
• процесс разрушения границ зерен в результате сегрегации поверхностно-активных элементов, снижающих стойкость основы в электролите.

Возникновение МКК в хромоникелевых сталях обусловлено выделением карбидов хрома Cr23C6, Cr7C3. При 650-700 °С вокруг карбидов образуется сплошная зона с пониженным содержанием Cr шириной - 0,8 мкм. Соответственно теории обеднения границ зерен при сенсибилизации сталь склонна к этому виду коррозии, когда концентрация Cr снижается до 12%, металл теряет коррозионную стойкость.
Распространенным способом борьбы с МКК является легирование стали стабилизирующими элементами (Ti, Nb, Ta) с более высоким сродством к углероду, чем Cr. Эти присадки предупреждают выделение карбидов хрома, связывая углерод в самостоятельные карбиды TiC, NbC, TaC.
Питтинговая (точечная) коррозия заключается в образовании на поверхности металла мелких разобщенных поражений, называемых питтингами. Этот вид разрушений принадлежит к одному из наиболее опасных видов локальной коррозии. При малых потерях массы металл подвергается глубоким поражениям, в короткий срок приводящим к сквозным дефектам.
Необходимым условием питтингообразования является присутствие в коррозионных средах активизирующих галоидных ионов (CL-, F- и др.). Они адсорбируются на пассивной стали, разрушая окисную защитную пленку, при этом активные поверхности сопровождаются зарождением питтингов. Коррозия возникает на избыточных фазах (неметаллические включения, карбиды и др.), скопления дислокаций, дефектах после механической обработки (задиры, окалина, след реза после точения и др.).
Поверхность питтинга растворяется в коррозионных средах со скоростью нескольких тысяч монослоев в секунду, в отличие от прилегающей области металла.
Пути снижения склонности сталей и сплавов к питтинговой коррозии: термическая обработка, металлургические способы (легирование, модифицирование), пластическая деформация, шлифование, полирование с последующей пассивацией.
Щелевая коррозия протекает в зазорах (щелях) при сочленении деталей и узлов машин, работающих в агрессивных и атмосферных средах. Коррозия развивается с большой скоростью и представляет высокую опасность для конструкции и аппаратов. Разрушение по данному механизму связывают с изменением электрохимических условий в местах, где затруднены доступ электролита и отвод продуктов коррозии.
Предупредить щелевую коррозию можно легированием нержавеющих сталей молибденом. Весьма важным фактором является рациональное проектирование узлов машин и конструкций, исключающее образование застойных зон, зазоров, карманов, щелей и др.
Оборудование предприятий ЦБП подвержено общей питтинговой, межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию. Из статистики отказов машин и аппаратов следует, что 31,5% разрушений вызвано общей коррозией, по причине коррозионного растрескивания – 21,6%, на долю питтинговой и межкристаллитной приходится 15,7% и 10,2%. Процессы коррозии приносят колоссальные убытки: США ежегодно расходует до 40% производимого металла, СНГ – 25 млн. т. сталей и сплавов.
Поверхности деталей, находящиеся в непосредственном контакте с газообразными и жидкими агрессивными средами различного состава, при различных температуре и скорости относительного движения, и коррозионной активностью изнашиваются весьма интенсивно.
Одновременно с коррозионным воздействием среды поверхность многих деталей подвергается локальным механическим нагружениям, возникающим при трении и других видах взаимодействия сопрягаемых поверхностей, износу твердыми абразивными частицами, динамическому воздействию потока жидкости и т.п. Все это приводит к преждевременному выходу оборудования из строя вследствие интенсивного развития процессов коррозии и изнашивания рабочих поверхностей. Необходимое условие для обеспечения требуемой длительности межремонтной эксплуатации оборудования — правильный выбор конструкционных материалов. Эти материалы должны обладать прежде всего достаточно высокой стойкостью против коррозии и изнашивания в агрессивных средах (ГОСТ 5272-68 и ГОСТ 23002-87).
Реальный путь повышения работоспособности оборудования — защита металлов от коррозии с помощью антикоррозионных покрытий. Достигнутые успехи в этой области хотя и бесспорны, однако те потери металлов, которые все еще имеются, заставляют искать новые, более эффективные пути борьбы с разрушениями. Поиск их связан с глубоким изучением факторов, определяющих интенсивность развития коррозионных процессов, и разработкой новых способов нанесения коррозионностойких, износостойких и антифрикционных покрытий.
Коррозия оборудования в агрессивных средах

Коррозия — процесс разрушения металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой. Поскольку подавляющее большинство технологических сред представляют собой электролиты, то основным видом коррозии оборудования является электрохимическая коррозия. При этом вследствие электрохимических процессов происходит разрушение поверхности металлов (рис. 1).
а) – общая; б), в) – местная структурно-избирательная; г) – межкристаллитная; д) – ножевая
Рисунок 1 – Основные виды коррозии технологического оборудования ЦБП
Для оборудования целлюлозно-бумажной промышленности (ЦБП) характерны сплошная (равномерная и неравномерная) и местная коррозии. Сплошная коррозия проявляется в постепенном уменьшении первоначальной толщины элементов сосудов, аппаратов и деталей машин. Скорость коррозии при этом может быть заранее рассчитана, исходя из имеющихся данных по коррозионной стойкости конструкционных материалов в конкретных технологических средах.
Большую опасность представляет местная (избирательная) коррозия. Основными причинами появления местной коррозии, охватывающей отдельные участки поверхностей деталей машин и аппаратов, являются как внутренние факторы — непостоянство структуры и свойств материала, состояние поверхности, неоднородное напряженное состояние в элементах конструкции и т.п., так и внешние факторы, определяемые прежде всего условиями взаимодействия металла со средой (температура, давление, время, условия контактирования, состав коррозионной среды и т.п.). Для оборудования ЦБП характерна местная коррозия: пятна и язвы, точечная, контактная и щелевая.
Большинство аппаратов ЦБП изготовлены с применением сварки. При выполнении сварочных работ в результате специфических условий кристаллизации и воздействий термодеформационного цикла возникают неблагоприятные изменения в металле сварной конструкции и сварном шве. При этом для сварных соединений характерными недостатками являются структурно-химическая макро- и микронеоднородность в отдельных зонах соединения (основной металл вне зоны термического влияния, переходные структуры в пределах каждого участка зоны термического влияния основного металла, металл сварного шва), неоднородность напряженного состояния вследствие наличия остаточных напряжений, пластических деформаций, дефектов сварных швов, технологических и конструктивных концентраторов напряжений. Все это приводит к повышению термодинамической неустойчивости и чувствительности металла к воздействию агрессивной среды. В этом случае анодные участки металла, имеющие отрицательный потенциал, являются менее устойчивыми по сравнению с катодными, поэтому коррозионная среда растворяет преимущественно анодные участки.
В связи с наличием неоднородности возможны случаи, когда анодом является сварной шов или отдельные участки зоны термического влияния. При электрохимической коррозии эти участки сварного соединения будут растворяться, что приведет к специфическим видам местной коррозии, проходящей иногда со значительной скоростью.
Оценивать и прогнозировать процессы развития местной коррозии практически невозможно, поэтому она во многих случаях приводит к внезапному выходу конструкции из строя. Значительно снижают работоспособность сварной конструкции такие виды избирательной коррозии, как межкристаллитная коррозия, характерная для сварных конструкций, изготовленных из нержавеющих хромистых и хромоникелевых сталей, и ножевая коррозия по линии cплавления.
Для оборудования ЦБП характерным видом коррозионных разрушений является также коррозионная усталость и коррозионное растрескивание. Коррозионная усталость возникает при одновременном воздействии циклических растягивающих напряжений и агрессивной среды и обусловлена значительным понижением предела усталости в специфических условиях по сравнению с пределом усталости этих металлов на воздухе. Коррозионное растрескивание имеет место при одновременном воздействии коррозионной среды и внешних или внутренних растягивающих напряжений с образованием транскристаллитных или межкристаллитных трещин.
На склонность к образованию коррозионных трещин оказывают существенное влияние концентрация и характер коррозионной среды, ее давление и температура, физико-химические свойства металла, величина и характер распределения растягивающих напряжений и т.п. В ЦБП коррозионное растрескивание малоуглеродистых и низколегированных сталей наблюдается в щелочных растворах, особенно при температурах более 40-45° С. В этом случае растрескивание происходит при высоком уровне растягивающих напряжений, близком к пределу текучести. В сварных соединениях трещины образуются чаще всего в зоне максимальных остаточных напряжений, в дефектах формы шва и в околошовной зоне, т.е. в тех местах, где имеется структурно-химическая неоднородность и неоднородность упругопластической деформации.
Хромоникелевые коррозионностойкие стали подвергаются наиболее часто транскристаллитному коррозионному растрескиванию в хлоросодержащих средах при повышенных температурах (свыше 60° С), что является характерным для многих аппаратов ЦБП.
Коррозионное растрескивание и коррозионную усталость связывают с процессом электрохимической коррозии и с факторами механического и адсорбционного снижения прочности металлов в агрессивных средах. У этих процессов много общего, однако при циклическом нагружении имеет место постоянное разрушение защитной оксидной пленки и более интенсивное перемешивание коррозионной среды, что интенсифицирует протекание процессов коррозионной усталости.
Изнашивание деталей в коррозионных средах

Условия работы технологического оборудования ЦБП весьма разнообразны. В процессе эксплуатации рабочие поверхности деталей машин и аппаратов испытывают постоянное или циклическое воздействие агрессивной среды при одновременном внешнем механическом нагружении, что приводит к разрушению поверхности металла с постоянным изменением размеров формы детали. Разнообразие условий эксплуатации обусловливает различные виды изнашивания рабочих поверхностей деталей машин и аппаратов. Для оборудования ЦБП характерными видами изнашивания (ГОСТ 23002-87) являются абразивное, коррозионно-механическое, гидроабразивное, гидроэрозионное и кавитационное.
Наиболее распространенный вид разрушения технологического оборудования ЦБП – коррозионно-механическое изнашивание, происходящее в результате механических воздействий, сопровождающихся химическим или электрохимическим взаимодействием металла со средой. В результате совместного воздействия механического и коррозионного факторов в поверхностных слоях металла происходят взаимосвязанные явления, способствующие активации процессов упругопластического деформирования, химических и электрохимических реакций и т.д. Поэтому в реальных условиях интенсивность изнашивания при коррозионно-механических воздействиях определяется величиной и характером механических нагрузок, активностью коррозионной среды и физико-химическими свойствами конструкционных материалов.
К наиболее распространенному виду коррозионно-механического изнашивания относят прежде всего разрушение металлов при трении в коррозионной среде ("коррозия при трении", ГОСТ 5272-68), которое происходит при одновременном воздействии на поверхность металла коррозионной среды и сил трения. Особенно интенсивно этот процесс протекает на рабочих поверхностях роторных и винтовых питателей установок для непрерывной варки целлюлозы, на поверхности валов, цапф и защитных втулок насосов, формующих и сушильных цилиндров, барабанов и валов пресс-патов, бумагоделательных машин и на другом оборудовании.
Распространенный вид изнашивания деталей ЦБП – гидроабразивное изнашивание, которое происходит в результате воздействия на поверхность металла твердых абразивных частиц, взвешенных в жидкости и перемещающихся относительно изнашиваемой поверхности. Такой вид характерен для рабочих колес и корпусов насосов, предназначенных для перекачки технологических жидких сред, деталей гарнитуры размольного оборудования, поверхности стенок корпусов варочных котлов, особенно в местах установки загрузочных, выдувных и циркуляционных устройств и других деталей. Гидроабразивное изнашивание происходит при наличии значительного числа абразивных частиц в составе технологической среды. Наряду с режущим и царапающим воздействиями абразивных частиц в этом случае значительную роль в изнашивании играют коррозионные процессы, нарушающие сплошность защитной оксидной пленки в результате деформации микрообъемов металла.
При воздействии скоростных потоков жидких технологических сред на поверхность трубопроводов, деталей насосов, запорной и регулирующей арматуры и т.п. возникает разрушение металла вследствие ударных воздействий турбулентных струй – гидроэрозионное изнашивание. Его разновидности — ударная коррозия и кавитационное изнашивание. Ударная коррозия металлов развивается в потоке жидкости в результате механического удаления защитных окисных пленок, образующихся на поверхности металла при его пассивации. Многократное удаление вновь образующихся оксидных пленок приводит к изменению исходных размеров деталей.
Кавитационное изнашивание металла происходит в результате воздействия на его поверхность микроударных нагрузок, возникающих при образовании и захлопывании кавитационных полостей и пузырьков. При замыкании кавитационных пузырьков поверхность металла испытывает значительные по величине многократные микроударные воздействия, приводящие к возникновению усталостного разрушения пластичных зон и выкрашиванию хрупких составляющих на рабочей поверхности детали. Присутствие коррозионно-активной среды интенсифицирует процессы микроусталостного разрушения и электрохимического растворения металла.
При производстве целлюлозы используется технологическая щепа, приготовляемая в древесно-подготовительных цехах целлюлозно-бумажных комбинатов (ЦБК). При производстве и транспортировке щепы возможно ее загрязнение твердыми абразивными частицами, которые вместе со щепой попадают в варочный щелок и другие технологические среды. Поэтому все процессы коррозионно-механического изнашивания сопровождаются дополнительно абразивным изнашиванием, что приводит к резкому снижению срока межремонтной эксплуатации оборудования.
Основные направления повышения работоспособности деталей оборудования, эксплуатирующегося в условиях коррозии и абразивного изнашивания

Коррозия и износ деталей технологического оборудования целлюлозно-бумажного производства вызываются целым рядом факторов, связанных с условиями и режимом работы узла, особенностями его конструктивного исполнения и технологии изготовления, составом и свойствами сред, физико-химическими свойствами материалов, применяемых для изготовления и ремонта деталей. Немаловажное значение имеет соблюдение технологической дисциплины и предусмотренных сроков планово-предупредительных ремонтов при эксплуатации оборудования. Поэтому повышение работоспособности деталей может быть достигнуто посредством комплекса мероприятий конструктивного, технологического и эксплуатационного характера, а также применением рациональных методов ремонта и восстановления отдельных деталей и узлов в целом.
Основными мероприятиями являются:

• рациональное конструирование узлов, предусматривающее проектирование деталей такой формы и размеров, которые обеспечивали бы возникновение на рабочей поверхности минимальных по величине механических воздействий в процессе работы, удобную наладку и эксплуатацию агрегата;
• экономически обоснованное, рациональное применение коррозионно- и износостойких материалов, защитных покрытий и способов упрочнения поверхности деталей с целью обеспечения высокой работоспособности узла в целом;
• тщательная очистка щепы, рабочего раствора и других составляющих технологических сред от инородных примесей для уменьшения абразивного воздействия на рабочие поверхности деталей;
• поддержание параметров рабочей среды на допустимых, с точки зрения технологии, пределах, обеспечивающих минимальную коррозионную активность среды по отношению к материалу изнашиваемых деталей;
• применение по возможности ингибиторов коррозии, а также протекторной защиты работающих узлов для уменьшения интенсивности электрохимического растворения активных участков поверхности деталей;
• соблюдение технологической дисциплины при эксплуатации агрегатов;
• своевременное проведение осмотров, текущих и капитальных ремонтов изношенных агрегатов и узлов с применением прогрессивных материалов и методов восстановления;
• применение при изготовлении и ремонте технологических процессов, обеспечивающих минимальные остаточные напряжения и минимальное изменение физико-химических свойств исходных материалов для обеспечения высокой стойкости.

Наиболее действенным способом повышения работоспособности оборудования, эксплуатирующегося в агрессивных средах, является применение специальных коррозионностойких материалов. В целлюлозно-бумажной промышленности для этих целей используются высоколегированные стали, никелевые сплавы, титан и его сплавы.
Коррозионностойкая хромоникилевая аустенитная сталь марки 12Х18Н10Т и ее аналоги отечественного и зарубежного производства, например, стали AISI-304 (США), SIS-2333 (Швеция) и другие, применяются для изготовления трубопроводов, пропарочных камер, теплообменной аппаратуры и других узлов и деталей, работающих в щелочных, нейтральных, слабокислых агрессивных средах. Эта сталь хорошо противостоит коррозионному разрушению во многих средах сульфатцеллюлозного производства, в том числе в сдувочных парах и газах котлов и их конденсате при рН = 5-10, в среде слабого и упаренного черного щелока (рН = 12-14), в парогазовой смеси от гасителей (рН = 10-12), во вторичном паре от выпарной установки ( pH= 6-9) и в ряде других сред.
Основные недостатки этих сталей — низкая коррозионная стойкость в средах, содержащих хлор-ионы и растворы соляной и серной кислот, а также высокая склонность к межкристаллитной коррозии, особенно в зоне термического влияния сварных соединений. Для повышения коррозионной стойкости в кислых средах применяются кислотостойкие хромоникелиевые аустенитные стали, дополнительно легированные молибденом, в том числе отечественные стали марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т и 08Х17Н15М3Т и подобные марки сталей зарубежного производства – AISI-316 (США), SIS-2343 (Швеция) и др. Эти стали показали высокую коррозионную стойкость во многих агрессивных средах сульфитцеллюлозного производства, в том числе в атмосфере сернистого ангидрида, в растворе сульфитной варочной кислоты (рН = 1,5-4), в сырой сульфитной кислоте (рН = 1,5-3), в крепком сульфитном щелоке (рН = 1,8-2,0), в кислом конденсате выпарных установок (рН = 2-5) и в других средах.
Подобные марки стали широко применяются в качестве плакирующего слоя биметаллических варочных котлов и других аппаратов в целлюлозном и лесохимическом производствах. В этом случае основу биметалла составляют углеродистая или низколегированная качественные стали. Наибольшее применение в качестве основы находит углеродистая сталь марки 20К, предназначенная для котлостроения и сосудов, работающих под давлением (ГОСТ 5520-79).
Плакирующий слой из коррозионностойкой стали при толщине основного металла 25-40 мм составляет 3,5-6 мм. Как показал опыт эксплуатации биметаллических котлов, плакирующий слой подвергается коррозионным разрушениям различного вида (точечной, подповерхностной, избирательной в районе сварных швов и др.). В этом случае плакирующий слой биметалла разрушается в большей степени, чем металл на деталях, полностью изготовленных из аналогичной марки стали. Особенно это проявляется у варочных котлов периодического действия, что связано не только с вероятностью появления дефектов в процессе производства биметаллического проката и выполнения технологических операций при гибке, вальцовке, сборке и сварке, но и с особенностями механических и коррозионных воздействий в процессе эксплуатации. Чаще всего это явление связывают с усилением коррозионных процессов и коррозионной усталостью в специфических условиях возникновения переменных напряжений в плакирующем слое во время пуска, работы и остановки котла, а также с повышенной концентрацией хлоридов и сульфидов в варочной среде.
В последнее время для повышения коррозионной стойкости аппаратов из биметалла используют плакирующий слой из хромоникелевых сталей с низким содержанием углерода (менее 0,03%), что значительно уменьшает интенсивность общей коррозии и повышает стойкость к межкристаллитной коррозии. К таким сталям относятся шведская 832 StR, американская AISI 316 L и 317 L, отечественная ЭИ 844 и др.
Широкое применение в ЦБП находят сплавы на основе никеля и титана, особенно в сильноагрессивных средах, содержащих хлориды, в среде влажного хлора и т.п. Имеется положительный опыт применения в этих условиях никелевых сплавов ХН28МДТ (ОХ23Н28М3Д3Т), ХН65МВ, титановых сплавов ВТ 1-0, ВТ-5, ОТ 4-1 и т.д. Из титана изготовлены многие детали оборудования для отбелки целлюлозы хлорсодержащими реагентами, например, башни двуокиси хлора на Амурском ЦБК, баки для гипохлорита натрия на Туринском ЦБК, трубопроводы на Неманском ЦБК, вакуум-фильтры на Советском ЦБК и др.
Увеличение срока службы быстроизнашивающихся деталей оборудования ЦБП может быть достигнуто: заменой изношенных деталей новыми; обработкой рабочих поверхностей, разрушенных коррозией и изношенных вследствие коррозионно-механических воздействий, под ремонтные размеры; наращиванием размеров изношенных деталей, применяя неметаллические и гальванические покрытия, напыления и наплавки. Наплавка и нанесение методами металлизации защитного слоя на рабочие поверхности изношенных деталей являются ведущими и наиболее распространенными методами повышения их работоспособности и срока службы. С помощью этих методов можно производить многократное наращивание деталей практически до любых требуемых размеров.
Процессы наплавки и металлизации являются относительно простыми и могут быть осуществлены в условиях ремонтных служб целлюлозно-бумажных предприятий с применением несложного наплавочного и металлизационного оборудования. Однако для обеспечения высокой работоспособности необходимо правильно подойти к выбору материалов, применяемых для наплавки и напыления износостойкого слоя на поверхность деталей, с учетом особенностей их эксплуатации и характера разрушения.
Для восстановления деталей целлюлозно-бумажного производства методами наплавки и напыления могут использоваться различные стали, сплавы и неметаллические материалы. Выбор конкретного типа материала должен производиться на основе анализа условий работы изделия и механизма его разрушения с учетом требуемых эксплуатационных характеристик наносимого слоя, трудоемкости восстановления, затрат на материалы и оборудование и других технико-экономических показателей.
Наиболее широкое распространение при восстановлении геометрических размеров изношенных деталей методами наплавки находят углеродистые и легированные стали. Углеродистые стали при содержании углерода не более 0,3-0,4% имеют удовлетворительные механические свойства, но низкую коррозионную стойкость. Поэтому их целесообразно применять для наплавки деталей, подвергающихся незначительным абразивным и усталостным воздействиям в условиях трения скольжения и качения при работе в некоррозионно-активных средах в процессе эксплуатации. Эти материалы могут использоваться при восстановлении валов, цапф, ходовых колес, опорных катков, ножей и т.п.
Углеродистые стали с содержанием свыше 0,4% углерода и конструкционные стали, дополнительно легированные никелем, хромом, ванадием, ниобием, вольфрамом и другими элементами-упрочнителями, обладают в наплавленном состоянии высокой твердостью и могут применяться для наплавки деталей, работающих в условиях интенсивных абразивных и абразивно-ударных воздействий в малоактивных коррозионных средах. Наиболее целесообразно этими сплавами наплавлять ножи рубительных машин, гарнитуры размольных мельниц, броневых и износных листов и другие детали.
Хромистые стали обладают высокой прочностью и достаточной коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред. Их лучше применять для наплавки деталей, подвергающихся коррозионно-механическому, коррозионно-абразивному, газоабразивному, гидроабразивному и кавитационному изнашиванию.
Хромоникилевые аустенитные стали обладают высокой стойкостью против коррозии, но сравнительно низкой твердостью, поэтому их применяют для наплавки деталей, работающих в агрессивных средах при сравнительно небольших механических воздействиях (плунжеры, корпуса и крыльчатки насосов для перекачки жидкостей, не содержащих абразивных частиц, детали запорной и регулирующей арматуры и т.п.).
Высокохромистые чугуны — распространенный тип металла для наплавки деталей, подвергающихся интенсивному абразивному изнашиванию, в том числе и в агрессивных средах. Сплавы имеют высокую твердость и хрупкость, плохо воспринимают ударные нагрузки. Однако, благодаря высокому содержанию хрома они обладают хорошей коррозионной стойкостью в окислительных средах.
Никелевые и кобальтовые сплавы имеют высокую коррозионную стойкость в различных средах, а также повышенные прочность и твердость. Эти сплавы хорошо противостоят изнашиванию в агрессивных средах. Сплавы на основе никеля и кобальта технологичны, могут применяться для наплавки и металлизации различными методами. Используют их для восстановления особо ответственных деталей. Ориентировочные значения некоторых механических характеристик указанных типов наплавленного металла, а также их относительная износостойкость при гидроабразивном изнашивании в воде и слабоагрессивных жидкостях приведены в табл. 1.
Таблица 1 – Механические свойства и износостойкость при гидроабразивном изнашивании различных типов наплавленного материала Тип материалаПредел прочности, МпаУдарная вязкость, МДж/м²Твердость, МПаОтносительная износостойкость Углеродистые, низколегированные стали (< 0,4% С)400-550 0,6-181100-38000,8-1,5 Углеродистые и легированные конструкционные стали550-8500,1-0,43500-60001,5-2,4 Аустенитные хромоникелевые стали420-7500,4-2,01300-38001,1-1,5 Хромистые стали500-9000,05-0,51600-44001,1-2,3 Высокохромистые чугуны——5200-62001,5-3,6 Кобальтовые сплавы (стеллиты)——3200-48001,6-3,2 Никелевые сплавы бором и кремнием——4500-60002,0-3,2 Примечание:

В качестве эталона при определении относительной износостойкости взята отожженая сталь 45.

Наряду с указанными сталями и сплавами при ремонте деталей машин широкое распространение находят сплавы на основе меди. Медные сплавы имеют низкий коэффициент трения в паре с другими металлами и малую склонность к схватыванию в процессе трения. Их применяют для наплавки деталей, подвергающихся изнашиванию при трении скольжения металла по металлу при незначительных коррозионных и абразивных воздействиях (например, подшипники скольжения, детали запорной арматуры, питатели и т.п.).
При работе в условиях трения скольжения, особенно при наличии смазки, детали с металлизационными покрытиями могут значительно превосходить по износостойкости наплавленные изделия. Для защиты металлизацией стальных конструкций от коррозии в атмосферных условиях и воде широко применяют алюминий, цинк и их псевдосплавы. Минимальная толщина алюминиевого покрытия, обеспечивающего длительную работоспособность конструкций в морской воде и промышленной атмосфере, составляет 100 мкм.
Наряду с металлическими материалами для придания специальных свойств рабочим поверхностям деталей (высокой износо- и коррозионностойкости) используют различные оксиды и карбиды, наносимые газовым и плазменным напылением. Однако наибольшее распространение для ремонтных работ с применением наплавки и напыления нашли металлические материалы.

вот ты и попался. я ж не уточнила какая сталь марочник открой, что ты как маленький.

[Zan]

Цитата:

В Китае изобрели 3D-принтер, печатающий десять жилых домов в сутки

http://korrespondent.net/world/33524...omov-v-sutky#1


Морено, ты и дальше будешь верить в "запад"?

[VIP_46]

[Vkdsw]

Чё то какие то высосанные проблемы из пальца. Увидел в публичном месте девушку! Понравилась! Пшел и попробовал познакомится.
Среди компании друзей и подруг. Увидел девушку! Понравилась! Ещё проще сидишь угараешь и как то само..
На работе. (Хреново конечно) У видил так ты с человеком постоянно рядом. Пшл поболтал потом если не вышло пошёл и угарел с друьями.
Просто странная какая то ситуация. Прям Альфа Самец выглядывающий и вынюхивающий альфа самку. Ну изменили ну и пошёл и сам изменил! Ну и тащемта можно ещё и угареть. В чём проблема непонятно.

Сообщение от Naath:

марочник открой, что ты как маленький.

мой косяк. признаю.

[Naath]

Сообщение от Zant:

На каком основании ты так говоришь?
К примеру, со всеми девушками, с кем у меня был секс, я был готов оставаться всю жизнь.
НО! кроме одной! Обязательно должен быть опыт безумной страсти и яростного траха на один раз!
Чтобы понять, что тебе не нужно это никогда

на том основании, что приписывать каждой девушке любовь на всю жизнь - глупо. именно отсюда и лезут потом проблемы (как мы и видим на примере Иссы)
а по остальному - каждому своё что уж

[Zan]

Не, Исс, на картинке картинка, акутальная для жительниц крупных городов.
Не среднестатистическое.

Добавлено через 1 минуту

Сообщение от Naath:

на том основании, что приписывать каждой девушке любовь на всю жизнь - глупо. именно отсюда и лезут потом проблемы (как мы и видим на примере Иссы)
а по остальному - каждому своё что уж

Секунду.
Для простого секса есть проститутки.
Смысл начинать отношения с девушкой без мысли о "жить вместе долго и счастливо"?
Ну или ради бабла её родителей.